這是目前世界上應用最廣、技術(shù)最成熟的脫硫技術(shù)，尤其適用于大型燃煤發(fā)電機組（通常認為300MW及以上機組幾乎全部采用此技術(shù)）。
工作原理：
利用石灰石粉制成漿液作為吸收劑，在吸收塔內(nèi)與煙氣逆流接觸。煙氣中的SO?與漿液中的碳酸鈣發(fā)生化學反應，被吸收脫除。最終產(chǎn)物是二水石膏，即石膏。
優(yōu)點：
脫硫效率極高：可達95%以上，甚至99%，能夠滿足最嚴格的環(huán)保排放標準。
技術(shù)成熟，運行可靠：已有數(shù)十年的大規(guī)模應用歷史，系統(tǒng)可用率超過98%。
吸收劑資源豐富，價格低廉：石灰石來源廣泛，成本低。
副產(chǎn)物可資源化利用：產(chǎn)生的石膏純度較高，可用于生產(chǎn)建材（如紙面石膏板、水泥緩凝劑等），產(chǎn)生經(jīng)濟效益，避免固體廢物堆積。
缺點：
系統(tǒng)復雜，占地面積大。
初始投資和運行成本較高（但單位脫硫成本低）。
耗水量大。
存在廢水處理問題。
對煙氣溫度有影響，需要配套煙氣再熱系統(tǒng)（GGH）以防止“白煙”和腐蝕煙囪。
適用領域：?大型燃煤電廠、鋼鐵燒結(jié)機、大型工業(yè)鍋爐等處理大氣量、高濃度SO?煙氣的場景。
雖然濕法是主流，但在特定情況下，其他工藝也可能是“首選”。
代表技術(shù)： 旋轉(zhuǎn)噴霧半干法、循環(huán)流化床法
特點：
使用石灰或消石灰粉作為吸收劑，反應產(chǎn)物為干態(tài)粉末。
耗水量少，無廢水產(chǎn)生。
系統(tǒng)相對簡單，投資和運行成本低于濕法。
脫硫效率中等（一般80%-90%），副產(chǎn)物利用價值較低。
首選場景：
中小型鍋爐、工業(yè)窯爐。
水資源匱乏的地區(qū)。
煙氣硫含量不高的項目。
作為尾端深度脫硫的預處理工藝。
工作原理：?采用氨水或液氨作為吸收劑，副產(chǎn)物為硫酸銨（一種化肥）。
優(yōu)點：
脫硫效率高，可達95%以上。
副產(chǎn)物價值高，是優(yōu)質(zhì)的化肥，經(jīng)濟效益好。
無固體廢物，避免了石膏堆場的環(huán)境風險。
缺點：
氨易揮發(fā)，可能存在“氣溶膠”問題，導致煙囪冒“藍煙/黃煙”。
對設備防腐要求高。
氨逃逸控制是關鍵難題。
吸收劑（氨）成本較高且價格波動大。
首選場景：
附近有穩(wěn)定、廉價氨源的化工廠、焦化廠、化肥廠等。
對副產(chǎn)物有明確消納渠道（如配套化肥廠）的項目。
工作原理：?使用NaOH或Na?CO?（純堿）作為吸收劑，反應活性極高。
優(yōu)點：
脫硫效率極高（>99%），反應速度快。
系統(tǒng)不易結(jié)垢堵塞。
副產(chǎn)物為亞硫酸鈉或硫酸鈉，可用于化工行業(yè)。
缺點：
吸收劑（燒堿）成本非常高昂，不適合處理大氣量、高硫濃度的煙氣。
副產(chǎn)物銷路和價值是關鍵。
首選場景：
煙氣量不大但硫濃度波動大、要求脫硫效率極高的場合，如玻璃窯爐、危廢焚燒、小型工業(yè)爐窯等。
常用于濕法脫硫的應急備用系統(tǒng)或尾部深度凈化單元。
吸收塔
功能：這是整個脫硫系統(tǒng)的“心臟”，所有的核心化學反應都在這里進行。煙氣中的SO?在此被石灰石漿液吸收并氧化成石膏。
關鍵內(nèi)部構(gòu)件：
噴淋層：位于塔的上部，由多個噴嘴組成，將石灰石漿液霧化成無數(shù)細小的液滴，極大地增加了氣液接觸面積，從而提高脫硫效率。
除霧器：位于吸收塔最頂部。煙氣經(jīng)過噴淋洗滌后，會攜帶大量漿液霧滴，除霧器的作用就是分離并捕集這些液滴，保證凈煙氣的濕度達標，防止對后續(xù)煙道和煙囪造成腐蝕。
攪拌器：位于塔底漿池中，持續(xù)攪拌使石灰石顆粒保持懸浮狀態(tài)，防止沉淀，并促進氧化空氣的均勻分布。
濕式球磨機 / 石灰石研磨系統(tǒng)
功能：將塊狀的石灰石（CaCO?）研磨成極細的粉末（通常要求250-325目），以便能配制成均勻的懸浮漿液，提高反應速率和利用率。
石灰石漿液箱 / 漿液罐
功能：儲存由石灰石粉和工藝水配制好的一定濃度的漿液，為吸收塔連續(xù)穩(wěn)定地提供吸收劑。
漿液循環(huán)泵
功能：將吸收塔漿池中的漿液輸送到噴淋層。通常設置3-4臺泵并聯(lián)運行，根據(jù)鍋爐負荷和入口SO?濃度調(diào)節(jié)運行的泵數(shù)量，是實現(xiàn)系統(tǒng)經(jīng)濟高效運行的關鍵設備。
氧化風機
功能：向吸收塔底部的漿池中強制鼓入空氣，將亞硫酸鈣（CaSO?）徹底氧化成硫酸鈣（CaSO?），即二水石膏（CaSO?·2H?O）。這是生成高品質(zhì)石膏的關鍵步驟。
石膏脫水系統(tǒng)
功能：將吸收塔漿池中產(chǎn)生的石膏晶體從漿液中分離出來，制成可綜合利用的副產(chǎn)品。
主要設備：
石膏旋流器：一級脫水設備，利用離心力將漿液濃縮至含水量約40-50%。
真空皮帶脫水機：二級脫水設備，將旋流器底流來的濃漿進一步脫水，最終產(chǎn)出含水量小于10%的干燥石膏餅。
煙氣系統(tǒng)
主要設備：
增壓風機：用于克服整個FGD系統(tǒng)（包括吸收塔、換熱器等）的阻力，保證鍋爐煙氣能夠順利通過脫硫裝置，不影響鍋爐的正常燃燒。
煙氣換熱器（GGH）：現(xiàn)在很多新建電廠已取消。其原作用是使用凈煙氣加熱原煙氣，提升排煙溫度，避免煙囪出口產(chǎn)生“白煙”和腐蝕，同時降低吸收塔入口煙溫。取消后可簡化系統(tǒng)，但需對煙囪做防腐處理。
工藝水箱及水泵
功能：為整個系統(tǒng)提供工藝水和沖洗水，例如制漿、除霧器沖洗、管道和設備沖洗等，保證系統(tǒng)水平衡。
負責將鍋爐出來的原煙氣引入吸收塔，并將脫硫后的凈煙氣排入煙囪。
煙道、擋板門：
原煙氣擋板門：?位于脫硫系統(tǒng)入口，用于隔離脫硫系統(tǒng)與鍋爐煙氣。
凈煙氣擋板門：?位于脫硫系統(tǒng)出口，用于隔離脫硫系統(tǒng)與煙囪。
旁路擋板門：?（在老式系統(tǒng)中非常重要）在脫硫系統(tǒng)故障、檢修或啟動時，讓煙氣直接進入煙囪，保證機組不停機?，F(xiàn)在很多新系統(tǒng)出于安全考慮已不再設置旁路。
增壓風機 ：?用于克服脫硫系統(tǒng)（特別是吸收塔）造成的煙氣阻力，保證鍋爐引風機正常運行。是系統(tǒng)中的主要耗電設備之一。
煙氣換熱器 ：
作用：?用溫度較高的原煙氣（~130℃）加熱脫硫后的冷凈煙氣（~50℃），使其從煙囪排出時達到~80℃以上，提升煙氣的抬升高度，避免“煙羽”下沉，并減輕對煙囪的腐蝕。
類型：?主要有回轉(zhuǎn)式（類似空預器）和管式兩種。目前也有許多電廠采用不設GGH的“濕煙囪”方案，通過采用防腐煙囪并論證環(huán)境影響來節(jié)省投資和運維成本。
這是發(fā)生脫硫反應的核心容器，內(nèi)部包含多種關鍵設備。
吸收塔塔體：?通常為大型噴淋空塔，采用耐腐蝕材料（如碳鋼+玻璃鱗片樹脂襯里或合金材料）。
噴淋層：?位于吸收塔中部，由多個噴嘴組成。其作用是將石灰石漿液霧化成無數(shù)細小液滴，極大地增加氣液接觸面積，從而提高脫硫效率。通常設置3-5層。
循環(huán)泵：?每個噴淋層對應一臺循環(huán)泵，將漿液池中的漿液輸送到噴淋層。泵的啟停數(shù)量是調(diào)節(jié)脫硫效率的主要手段之一，是系統(tǒng)的另一個主要耗電設備。
除霧器 ：?位于吸收塔頂部，凈煙氣出口之前。其作用是去除凈煙氣中攜帶的漿液小液滴，防止煙氣帶水對下游煙道和煙囪造成腐蝕。通常設置2-3級，并配有沖洗水系統(tǒng)定期清洗，防止結(jié)垢堵塞。
攪拌器 ：?安裝在吸收塔漿液池底部，防止?jié){液中的固體顆粒（石灰石、石膏）沉淀結(jié)垢，保證漿液均勻混合，促進化學反應。
氧化空氣系統(tǒng)：
氧化風機：?為漿液池提供壓縮空氣。
氧化分布管/噴槍： 將空氣均勻鼓入漿液池底部，將脫硫反應生成的亞硫酸鈣 強制氧化成硫酸鈣 ，即石膏 。
負責處理反應后的產(chǎn)物。
石灰石漿液制備系統(tǒng)：
石灰石儲倉：?儲存粒徑較小的石灰石粉（或塊料倉，需要后續(xù)磨制）。
球磨機/立磨 ：?如果來料是塊狀，則需要磨機將其磨成粉末。
石灰石漿液箱 & 攪拌器：?將石灰石粉與工藝水混合，配制成一定濃度（通常20-30%）的漿液，供吸收塔使用。
石膏脫水系統(tǒng)：
石膏排出泵：?將吸收塔漿液池中濃度約15-20%的石膏漿液抽出，送至脫水系統(tǒng)。
石膏旋流器 ：?一級脫水設備，利用離心力將漿液濃縮至含水量40-50%的稀石膏膏體。
真空皮帶脫水機 ：?核心脫水設備。石膏稀膏體在濾布上通過真空抽吸，進一步脫水，最終得到含水量小于10%的干燥石膏餅，可作為商品石膏外售。
工藝水系統(tǒng)：?為整個系統(tǒng)提供水源，包括吸收塔補水、除霧器沖洗水、漿液泵/攪拌機的密封冷卻水等。
廢水處理系統(tǒng)：?脫硫系統(tǒng)運行中會富集氯離子、重金屬等有害物質(zhì)，為維持系統(tǒng)內(nèi)物質(zhì)平衡，必須排出一部分廢水。這部分廢水需要專門的廢水處理裝置進行處理，達標后排放。
DCS控制系統(tǒng)：?分散控制系統(tǒng)，用于集中監(jiān)控和自動調(diào)節(jié)整個脫硫過程的參數(shù)（如pH值、液位、密度、壓力、流量等），是現(xiàn)代脫硫裝置高效、穩(wěn)定運行的大腦。
石灰石-石膏濕法脫硫是一個復雜的系統(tǒng)工程，其核心設備是吸收塔，圍繞著它配套了煙氣處理、漿液制備、產(chǎn)物脫水以及自動控制等設備。這些設備共同協(xié)作，才能實現(xiàn)高效、穩(wěn)定、可靠的二氧化硫脫除。
]]>鍋爐脫硫技術(shù)可分為三大類：燃燒前脫硫、燃燒中脫硫和燃燒后脫硫（煙氣脫硫）。其中，煙氣脫硫（ FGD）?是目前應用最廣泛、最成熟的技術(shù)。
1. 煙氣脫硫（FGD） – 主流技術(shù)
根據(jù)脫硫劑的種類和副產(chǎn)物的形態(tài)，主要分為濕法、干法和半干法。
濕法脫硫
原理：?采用堿性物質(zhì)（如石灰石、生石灰）的漿液作為吸收劑，在吸收塔內(nèi)與煙氣中的SO?充分接觸并發(fā)生化學反應，從而將其去除。
代表技術(shù)：石灰石-石膏法
過程：?將石灰石（CaCO?）粉磨成漿液，泵入吸收塔。煙氣從塔底進入，與自上而下的漿液逆流接觸。SO?與漿液反應生成亞硫酸鈣，進而被強制氧化生成副產(chǎn)品石膏（CaSO?·2H?O）。
特點：
優(yōu)點：?脫硫效率極高（>95%），技術(shù)成熟，應用最廣。
缺點：?系統(tǒng)復雜，投資和運行成本高，存在廢水處理問題，煙氣需要再加熱以防止“白煙”和腐蝕。
其他濕法：?氨法、鈉堿法等。
干法/半干法脫硫
原理：?采用干態(tài)或霧化的吸收劑（如消石灰、生石灰）在干燥或半干燥狀態(tài)下與SO?反應，生成干態(tài)的粉狀副產(chǎn)物。
代表技術(shù)：噴霧干燥法（SDA）
過程：?將生石灰制成石灰漿液，然后通過高速旋轉(zhuǎn)的霧化器在吸收塔內(nèi)霧化成極細的液滴。這些液滴與熱煙氣接觸，一方面水分迅速蒸發(fā)，另一方面與SO?發(fā)生反應，最終形成干燥的粉末狀副產(chǎn)物。
特點：
優(yōu)點：?系統(tǒng)相對簡單，投資和運行成本低于濕法，無廢水產(chǎn)生，產(chǎn)物為干粉易于處理。
缺點：?脫硫效率（80-90%）通常低于濕法，吸收劑消耗量較大。
其他干法：?循環(huán)流化床（CFB）脫硫技術(shù)、爐內(nèi)噴鈣等。
2. 燃燒前脫硫
在燃料燃燒前，通過洗選、轉(zhuǎn)化等方式去除燃料中的部分硫分。例如，煤炭洗選可以去除大部分無機硫。這種方法只能部分脫硫，不能替代煙氣脫硫。
3. 燃燒中脫硫（爐內(nèi)脫硫）
在燃燒過程中，向爐內(nèi)直接加入石灰石等吸收劑，使其與燃燒產(chǎn)生的SO?反應。此法脫硫效率較低，通常需與后續(xù)脫硫工藝配合使用。
鍋爐脫硫，特別是煙氣脫硫（FGD），是現(xiàn)代工業(yè)鍋爐和電站鍋爐必不可少的環(huán)保設施。其中，石灰石-石膏濕法脫硫因其極高的脫硫效率成為大型鍋爐的首選技術(shù)；而干法/半干法脫硫則因其投資少、無廢水等優(yōu)點，在中小型鍋爐和缺水地區(qū)應用較多。
]]>高效脫硝：在催化劑作用下，NOx去除率可達80%~95%，出口濃度可降至50mg/m3以下，滿足嚴苛環(huán)保標準（如中國超低排放要求）。
技術(shù)成熟：自20世紀70年代商業(yè)化以來，全球廣泛應用，運行穩(wěn)定可靠。
適應性強：可處理高濃度NOx煙氣（1000ppm以上），適用于燃煤、燃氣、化工等多種行業(yè)。
反應器：布置在鍋爐省煤器與空預器之間（高溫高塵方案主流）。
噴氨系統(tǒng)：通過AIG（氨噴射格柵）實現(xiàn)均勻分布。
催化劑層：按2+1或3+1層設計，預留備用層以延長壽命。
控制系統(tǒng)：根據(jù)煙氣流量、NOx濃度動態(tài)調(diào)節(jié)噴氨量。
SCR憑借其高效率和可靠性，仍是當前煙氣脫硝的最優(yōu)解，尤其在嚴排放標準下不可替代。
]]>脫硝模塊是工業(yè)煙氣處理系統(tǒng)中的關鍵部分，主要用于降低煙氣中的氮氧化物（NO?）排放，以滿足環(huán)保要求。
常見的脫硝技術(shù)包括：
SCR（選擇性催化還原）
原理：在催化劑作用下，向煙氣中噴入還原劑（如氨氣或尿素），將NO?還原為氮氣（N?）和水（H?O）。
適用溫度：300-400℃（需高溫環(huán)境）。
效率：可達90%以上。
應用：燃煤電廠、化工、鋼鐵等行業(yè)。
SNCR（選擇性非催化還原）
原理：直接向高溫煙氣（800-1100℃）中噴入還原劑（如尿素或氨水），無催化劑參與反應。
效率：30-70%，低于SCR。
應用：小型鍋爐或?qū)π室蟛桓叩膱鼍啊?/p>
其他技術(shù)：如低溫SCR、氧化吸收法等，適用于特殊工況。
反應器：承載催化劑和煙氣反應的容器（SCR）。
催化劑：多為釩鈦基或蜂窩狀/板式結(jié)構(gòu)，需定期更換。
噴氨系統(tǒng)：精確控制還原劑（氨/尿素）的噴射量與分布。
控制系統(tǒng)：監(jiān)測NO?濃度、溫度、流量等參數(shù)，實現(xiàn)自動化調(diào)節(jié)。
煙氣混合器：確保還原劑與煙氣均勻混合。
溫度窗口：催化劑需在最佳溫度范圍內(nèi)工作（如SCR的300-400℃）。
空速比（GHSV）：影響反應效率和催化劑用量。
氨逃逸控制：避免過量氨氣造成二次污染。
抗中毒設計：防止催化劑因粉塵、硫化物等失效。
工藝匹配性
SCR（選擇性催化還原）：適合高NO?濃度（300mg/Nm3以上），需嚴格控制氨逃逸（≤3ppm）。
SNCR（非選擇性催化還原）：適用于中低濃度（200-800mg/Nm3），但脫硝效率較低（30%-70%）。
混合技術(shù)（SCR+SNCR）：適用于嚴苛排放標準（如超低排放）。
催化劑選型
成分：釩鎢鈦（V?O?-WO?/TiO?）催化劑為主，需根據(jù)煙氣成分（如SO?、粉塵）選擇抗中毒型號。
壽命：通常2-3年，高溫（>400℃）下易燒結(jié)，需定期檢測活性。
還原劑選擇
液氨：脫硝效率高，但儲存安全風險大（需符合《危險化學品管理條例》）。
尿素：安全性好，但需水解制氨，能耗較高。
氨水：介于兩者之間，需防腐設計。
溫度窗口控制
SCR最佳溫度：300-400℃（低溫催化劑可拓展至200℃）。
SNCR最佳溫度：850-1100℃，需避免溫度波動導致氨逃逸增加。
氨氮比（NSR）優(yōu)化
理論NSR=1，實際控制在1.0-1.2，過高會導致氨逃逸，過低則脫硝不足。
氨泄漏防控
儲氨區(qū)設置氣體檢測儀、噴淋系統(tǒng)，符合《GB 18218-2018》重大危險源標準。
使用尿素替代液氨可降低風險。
二次污染控制
氨逃逸：導致空預器堵塞（硫酸氫銨生成），需在線監(jiān)測并調(diào)整噴氨量。
廢棄催化劑：屬危險廢物（HW49），需合規(guī)處置或再生。
腐蝕防護
SO?與NH?反應生成硫酸鹽，需對下游設備（空預器、煙囪）進行防腐處理。
催化劑管理
定期清灰（聲波/蒸汽吹灰），每6個月檢測活性下降率。
失效催化劑再生時，需清洗重金屬（V、As）并恢復孔隙率。
關鍵設備巡檢
噴氨系統(tǒng)：檢查噴嘴堵塞、管道泄漏。
稀釋風機：確保風量穩(wěn)定，防止氨氣混合不均。
數(shù)據(jù)監(jiān)控
在線監(jiān)測NO?、O?、氨逃逸濃度，聯(lián)動DCS系統(tǒng)自動調(diào)節(jié)噴氨量。
| 問題 | 原因 | 解決方案 |
|---|---|---|
| 脫硝效率下降 | 催化劑失活/堵塞 | 清灰或更換催化劑 |
| 氨逃逸超標 | 噴氨過量或混合不均 | 優(yōu)化AIG設計，校準流量計 |
| SO?升高 | 催化劑釩含量過高 | 更換低釩催化劑或添加WO?抑制劑 |
| 空預器堵塞 | 硫酸氫銨（ABS）沉積 | 控制氨逃逸＜3ppm，提高排煙溫度 |
煙氣脫硝需從技術(shù)選型、運行參數(shù)、安全環(huán)保、維護管理四方面綜合優(yōu)化，結(jié)合行業(yè)特點（如燃煤與鋼鐵煙氣差異）制定方案。
]]>吸收塔（反應塔）
濕法脫硫（石灰石-石膏法）：噴淋塔、填料塔或鼓泡塔，用于SO?與石灰石漿液反應。
干法/半干法：噴霧干燥塔（如旋轉(zhuǎn)霧化器）或循環(huán)流化床反應器。
關鍵部件：噴淋層、除霧器、氧化風機（強制氧化石膏）、攪拌器。
漿液制備系統(tǒng)
石灰石磨機、漿液罐、供漿泵，用于制備吸收劑漿液。
副產(chǎn)品處理設備
石膏脫水系統(tǒng)（離心機、真空皮帶機）、廢水處理裝置。
煙氣換熱器
降低凈煙氣溫度并回收熱量，減少白煙（部分工藝可能省略）。
SCR（選擇性催化還原）系統(tǒng)
反應器：內(nèi)置催化劑層（如蜂窩式/板式催化劑），在300-400℃下將NOx還原為N?。
噴氨系統(tǒng)：氨噴射格柵（AIG）、氨蒸發(fā)器（液氨法）或尿素熱解爐（尿素法）。
關鍵部件：催化劑（TiO?-V?O?-WO?）、吹灰器（聲波或蒸汽）。
SNCR（非催化還原）系統(tǒng)
噴射槍（尿素/氨水溶液）、高溫噴射區(qū)（爐膛850-1100℃）。
煙氣混合裝置
靜態(tài)混合器或?qū)Я靼?，確保氨與煙氣均勻混合。
風機：增壓風機（克服系統(tǒng)阻力）、引風機。
除塵器：電除塵（ESP）或布袋除塵器（FF），通常位于脫硝前或脫硫后。
CEMS系統(tǒng)：在線監(jiān)測煙氣污染物濃度及排放參數(shù)。
不同工藝組合（如SCR+濕法脫硫）需根據(jù)煙氣成分、溫度、排放標準等設計設備配置。
]]>石灰石品質(zhì)控制
選用高純度（CaCO?含量≥90%）、細度（250-325目）的石灰石粉，減少雜質(zhì)（如SiO?、MgO）對反應的抑制。
漿液pH值優(yōu)化
維持pH值在5.0-5.8（通常5.4最佳），過高易結(jié)垢，過低則SO?吸收率下降。需通過在線監(jiān)測動態(tài)調(diào)節(jié)石灰石投加量。
液氣比（L/G）調(diào)節(jié)
根據(jù)煙氣SO?濃度調(diào)整噴淋層液氣比（通常8-15 L/m3），高硫煤需增加噴淋層或提高循環(huán)泵流量。
結(jié)垢防控
抑制石膏過飽和：通過氧化風機強制氧化（亞硫酸鈣→硫酸鈣），控制漿液密度≤1150 kg/m3，及時排出石膏。
添加有機酸（如己二酸）緩沖pH波動，減少CaSO?·0.5H?O軟垢。
設備防腐
吸收塔內(nèi)壁采用玻璃鱗片樹脂襯里，噴嘴選用碳化硅材質(zhì)，循環(huán)泵過流部件使用雙相不銹鋼。
石膏品質(zhì)提升
加強漿液洗滌（氯離子含量＜100 ppm）、控制脫水參數(shù)（真空皮帶機含水率≤10%）。
添加晶種改良劑促進石膏晶體長大（粒徑＞50 μm），便于工業(yè)利用。
資源化途徑
建筑石膏粉（需滿足《GB/T 9776-2022》強度標準）。
水泥緩凝劑（替代天然石膏，SO?含量≥40%）。
廢棄石膏可用于土壤改良或路基材料。
智能控制系統(tǒng)
引入AI算法預測SO?負荷，聯(lián)動調(diào)節(jié)漿液循環(huán)量、氧化風量，降低電耗（如循環(huán)泵變頻運行）。
廢水處理
脫硫廢水需經(jīng)“中和+沉淀+絮凝”工藝處理（去除重金屬、氟化物），或采用蒸發(fā)結(jié)晶實現(xiàn)零排放。
脫硫-脫硝協(xié)同
在吸收塔前設置SCR脫硝，或試驗臭氧氧化同步脫硫脫硝（注意NOx溶入漿液后的鹽積累問題）。
PM2.5控制
優(yōu)化除霧器（屋脊式+管式組合），出口顆粒物濃度可＜5 mg/m3。
在線監(jiān)測
CEMS系統(tǒng)實時監(jiān)控SO?、顆粒物、NOx排放，數(shù)據(jù)聯(lián)網(wǎng)至環(huán)保部門。
故障預案
制定漿液起泡（需添加消泡劑）、pH異常波動等應急處理流程。
通過上述措施，石灰石-石膏法脫硫系統(tǒng)可實現(xiàn)95%以上的脫硫效率，副產(chǎn)物綜合利用率＞80%，同時兼顧經(jīng)濟性與環(huán)保要求。
]]>位置：鍋爐省煤器后、空氣預熱器前（煙氣溫度300-400℃）。
優(yōu)點：煙氣溫度適宜催化劑活性，無需額外加熱。
挑戰(zhàn)：飛灰易堵塞催化劑或造成磨損，需配套吹灰裝置。
關鍵設備布局：
噴氨格柵（AIG）：位于SCR反應器上游，確保氨與煙氣混合均勻。
SCR反應器：垂直布置，內(nèi)分層安裝催化劑模塊（2-4層，預留備用層）。
灰斗/吹灰系統(tǒng)：反應器底部設灰斗，配套聲波或蒸汽吹灰器。
旁路煙道（可選）：用于啟?；蚬收蠒r保護催化劑。
位置：靜電除塵器（ESP）后、脫硫塔（FGD）前（煙氣溫度約200-300℃）。
優(yōu)點：飛灰含量低，延長催化劑壽命，減少堵塞風險。
挑戰(zhàn)：需加裝煙氣加熱系統(tǒng)（如GGH或燃燒器）以滿足反應溫度。
關鍵設備布局：
GGH（氣氣換熱器）：回收熱量提升煙氣溫度。
噴氨系統(tǒng)：精確控制氨噴射量（需與溫度聯(lián)動）。
緊湊型反應器：催化劑層數(shù)可減少（1-2層）。
位置：脫硫塔后（煙氣溫度＜200℃）。
優(yōu)點：煙氣潔凈，無飛灰影響。
挑戰(zhàn)：需低溫催化劑（如TiO?-V?O?-WO?）或大幅加熱煙氣。
關鍵設備布局：
煙氣再熱系統(tǒng)：電加熱或蒸汽換熱器。
小型反應器：催化劑體積大（活性較低），需更多層數(shù)。
流場均勻性：
反應器入口設導流板/靜態(tài)混合器，確保流速分布偏差＜15%。
CFD模擬優(yōu)化煙道走向，避免渦流或死角。
氨噴射系統(tǒng)：
噴氨格柵距反應器入口≥5倍煙道直徑，預留混合段。
分區(qū)控制噴嘴以適應負荷變化。
催化劑管理：
模塊化設計，單層催化劑壓降＜200Pa，便于更換。
備用層空間預留（通常設計3+1層）。
輔助系統(tǒng)：
氨儲存與蒸發(fā)系統(tǒng)（液氨/尿素水解）需獨立隔離區(qū)，符合防爆規(guī)范。
吹灰器（聲波/蒸汽）定期維護通道。
通過合理布局，SCR系統(tǒng)可實現(xiàn)NOx脫除率＞90%，同時平衡運行成本與設備壽命。
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