這是目前世界上應(yīng)用最廣、技術(shù)最成熟的脫硫技術(shù)，尤其適用于大型燃煤發(fā)電機組（通常認為300MW及以上機組幾乎全部采用此技術(shù)）。
工作原理：
利用石灰石粉制成漿液作為吸收劑，在吸收塔內(nèi)與煙氣逆流接觸。煙氣中的SO?與漿液中的碳酸鈣發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，被吸收脫除。最終產(chǎn)物是二水石膏，即石膏。
優(yōu)點：
脫硫效率極高：可達95%以上，甚至99%，能夠滿足最嚴(yán)格的環(huán)保排放標(biāo)準(zhǔn)。
技術(shù)成熟，運行可靠：已有數(shù)十年的大規(guī)模應(yīng)用歷史，系統(tǒng)可用率超過98%。
吸收劑資源豐富，價格低廉：石灰石來源廣泛，成本低。
副產(chǎn)物可資源化利用：產(chǎn)生的石膏純度較高，可用于生產(chǎn)建材（如紙面石膏板、水泥緩凝劑等），產(chǎn)生經(jīng)濟效益，避免固體廢物堆積。
缺點：
系統(tǒng)復(fù)雜，占地面積大。
初始投資和運行成本較高（但單位脫硫成本低）。
耗水量大。
存在廢水處理問題。
對煙氣溫度有影響，需要配套煙氣再熱系統(tǒng)（GGH）以防止“白煙”和腐蝕煙囪。
適用領(lǐng)域：?大型燃煤電廠、鋼鐵燒結(jié)機、大型工業(yè)鍋爐等處理大氣量、高濃度SO?煙氣的場景。
雖然濕法是主流，但在特定情況下，其他工藝也可能是“首選”。
代表技術(shù)： 旋轉(zhuǎn)噴霧半干法、循環(huán)流化床法
特點：
使用石灰或消石灰粉作為吸收劑，反應(yīng)產(chǎn)物為干態(tài)粉末。
耗水量少，無廢水產(chǎn)生。
系統(tǒng)相對簡單，投資和運行成本低于濕法。
脫硫效率中等（一般80%-90%），副產(chǎn)物利用價值較低。
首選場景：
中小型鍋爐、工業(yè)窯爐。
水資源匱乏的地區(qū)。
煙氣硫含量不高的項目。
作為尾端深度脫硫的預(yù)處理工藝。
工作原理：?采用氨水或液氨作為吸收劑，副產(chǎn)物為硫酸銨（一種化肥）。
優(yōu)點：
脫硫效率高，可達95%以上。
副產(chǎn)物價值高，是優(yōu)質(zhì)的化肥，經(jīng)濟效益好。
無固體廢物，避免了石膏堆場的環(huán)境風(fēng)險。
缺點：
氨易揮發(fā)，可能存在“氣溶膠”問題，導(dǎo)致煙囪冒“藍煙/黃煙”。
對設(shè)備防腐要求高。
氨逃逸控制是關(guān)鍵難題。
吸收劑（氨）成本較高且價格波動大。
首選場景：
附近有穩(wěn)定、廉價氨源的化工廠、焦化廠、化肥廠等。
對副產(chǎn)物有明確消納渠道（如配套化肥廠）的項目。
工作原理：?使用NaOH或Na?CO?（純堿）作為吸收劑，反應(yīng)活性極高。
優(yōu)點：
脫硫效率極高（>99%），反應(yīng)速度快。
系統(tǒng)不易結(jié)垢堵塞。
副產(chǎn)物為亞硫酸鈉或硫酸鈉，可用于化工行業(yè)。
缺點：
吸收劑（燒堿）成本非常高昂，不適合處理大氣量、高硫濃度的煙氣。
副產(chǎn)物銷路和價值是關(guān)鍵。
首選場景：
煙氣量不大但硫濃度波動大、要求脫硫效率極高的場合，如玻璃窯爐、危廢焚燒、小型工業(yè)爐窯等。
常用于濕法脫硫的應(yīng)急備用系統(tǒng)或尾部深度凈化單元。
這是濕法脫硫最核心的優(yōu)勢。
效率高：脫硫效率通?？梢苑€(wěn)定達到?95%?以上，甚至可達?98%-99%。這對于處理高硫煤（硫分含量高的煤）燃燒產(chǎn)生的煙氣或需要滿足極其嚴(yán)格排放標(biāo)準(zhǔn)的地區(qū)至關(guān)重要。
穩(wěn)定可靠：系統(tǒng)運行穩(wěn)定，能夠適應(yīng)鍋爐負荷的變化，持續(xù)高效地去除SO?。
歷史悠久：濕法脫硫技術(shù)自20世紀(jì)70年代開始商業(yè)化應(yīng)用，已有超過50年的發(fā)展歷史，積累了極其豐富的設(shè)計、建造、運行和維護經(jīng)驗。
可借鑒經(jīng)驗多：全球有成千上萬的套裝置在運行，技術(shù)供應(yīng)商眾多，參考案例豐富，降低了新技術(shù)可能帶來的不確定性風(fēng)險。
主要吸收劑：最常用的吸收劑是石灰石（CaCO?），它是自然界中最豐富的礦物質(zhì)之一，儲量大、分布廣、價格便宜。
其他選擇：也可以使用生石灰（CaO）、熟石灰（Ca(OH)?）等，賦予了系統(tǒng)一定的靈活性。
規(guī)模效應(yīng)：非常適合大型燃煤機組（如300MW、600MW、1000MW及以上）的煙氣處理，單塔處理能力巨大。
適應(yīng)高濃度：能夠有效處理SO?初始濃度很高的煙氣。
主要副產(chǎn)品：濕法脫硫的副產(chǎn)品通常是石膏（CaSO?·2H?O）。
商業(yè)價值：如果對脫硫石膏進行進一步的洗滌、脫水、凈化處理，生產(chǎn)出的商品石膏純度很高，可以作為建筑材料，用于生產(chǎn)石膏板、水泥緩凝劑等，實現(xiàn)“變廢為寶”，產(chǎn)生一定的經(jīng)濟效益，部分抵消運行成本。
脫硫效率極高
這是其最核心的優(yōu)勢。在設(shè)計和運行良好的情況下，其脫硫效率通?？梢苑€(wěn)定達到95%以上，甚至可達99%。能夠輕松滿足全球最嚴(yán)格的超低排放標(biāo)準(zhǔn)（例如，煙氣中SO?濃度低于35mg/m3）。
吸收劑資源豐富、價格低廉
石灰石（主要成分CaCO?）是地球上最常見的礦石之一，來源廣泛，儲量巨大。這使得吸收劑的獲取成本非常低，且供應(yīng)穩(wěn)定，為系統(tǒng)的長期經(jīng)濟運行奠定了堅實基礎(chǔ)。
副產(chǎn)物可資源化利用
該技術(shù)的脫硫副產(chǎn)物是二水硫酸鈣（CaSO?·2H?O），也就是石膏。
通過進一步的氧化和脫水處理，可以生產(chǎn)出商業(yè)等級的脫硫石膏。
脫硫石膏品質(zhì)良好，可用于生產(chǎn)水泥緩凝劑、石膏板、石膏砌塊等建筑材料，實現(xiàn)變廢為寶，創(chuàng)造經(jīng)濟效益，避免了固體廢棄物堆埋產(chǎn)生的環(huán)境問題和成本。
技術(shù)成熟，運行可靠性高
該技術(shù)自20世紀(jì)70年代開始大規(guī)模商業(yè)化應(yīng)用，已有超過50年的發(fā)展歷史。
系統(tǒng)流程、設(shè)備設(shè)計、防腐措施等都已非常完善，運行可靠，可用率高達98%以上（即脫硫裝置的運行時間與主機運行時間之比），能保證與發(fā)電主機同步穩(wěn)定運行。
對煤種適應(yīng)性強
無論燃煤的硫分是高還是低，該技術(shù)都能通過調(diào)整吸收塔液氣比（L/G）、漿液pH值、吸收劑粒度等運行參數(shù)來有效應(yīng)對，保持高脫硫效率。這種靈活性對于需要燃燒多種來源煤炭的電廠至關(guān)重要。
初始投資與運行成本的性價比高
雖然其初始投資相對一些干法、半干法技術(shù)（如循環(huán)流化床法）而言較高，但考慮到其極長的設(shè)備壽命（與主機同步）、極低的吸收劑成本和副產(chǎn)物帶來的收益，其長期運行成本（Life-cycle Cost）?具有顯著優(yōu)勢。
對于大型機組（如300MW以上），其規(guī)模效應(yīng)使得單位千瓦的投資和運行成本更低，經(jīng)濟性尤為突出。
副產(chǎn)物產(chǎn)生經(jīng)濟效益
如上文所述，高品質(zhì)脫硫石膏的銷售可以部分抵消脫硫系統(tǒng)的運行成本，這是許多其他脫硫技術(shù)（產(chǎn)生廢渣的技術(shù)）所不具備的經(jīng)濟優(yōu)勢。
具有協(xié)同除塵效果
濕法脫硫吸收塔（特別是噴淋塔）本身也是一個高效的濕式洗滌器。在脫除SO?的同時，對煙氣中的細微粉塵顆粒物（PM2.5）、硫酸霧、氣溶膠等也有顯著的去除作用，一般具有50%-70%?的協(xié)同除塵效率，有助于進一步降低顆粒物排放。
可與其他污染物控制技術(shù)結(jié)合
該技術(shù)易于與后續(xù)的濕式電除塵器（WESP）?耦合，實現(xiàn)對超細顆粒物和酸霧的最終精處理，實現(xiàn)“超低排放”甚至“近零排放”。
也有技術(shù)路線將其與臭氧脫硝等技術(shù)結(jié)合，在同一塔內(nèi)實現(xiàn)硫、硝、汞等多污染物的協(xié)同脫除。
負責(zé)將鍋爐出來的原煙氣引入吸收塔，并將脫硫后的凈煙氣排入煙囪。
煙道、擋板門：
原煙氣擋板門：?位于脫硫系統(tǒng)入口，用于隔離脫硫系統(tǒng)與鍋爐煙氣。
凈煙氣擋板門：?位于脫硫系統(tǒng)出口，用于隔離脫硫系統(tǒng)與煙囪。
旁路擋板門：?（在老式系統(tǒng)中非常重要）在脫硫系統(tǒng)故障、檢修或啟動時，讓煙氣直接進入煙囪，保證機組不停機。現(xiàn)在很多新系統(tǒng)出于安全考慮已不再設(shè)置旁路。
增壓風(fēng)機 ：?用于克服脫硫系統(tǒng)（特別是吸收塔）造成的煙氣阻力，保證鍋爐引風(fēng)機正常運行。是系統(tǒng)中的主要耗電設(shè)備之一。
煙氣換熱器 ：
作用：?用溫度較高的原煙氣（~130℃）加熱脫硫后的冷凈煙氣（~50℃），使其從煙囪排出時達到~80℃以上，提升煙氣的抬升高度，避免“煙羽”下沉，并減輕對煙囪的腐蝕。
類型：?主要有回轉(zhuǎn)式（類似空預(yù)器）和管式兩種。目前也有許多電廠采用不設(shè)GGH的“濕煙囪”方案，通過采用防腐煙囪并論證環(huán)境影響來節(jié)省投資和運維成本。
這是發(fā)生脫硫反應(yīng)的核心容器，內(nèi)部包含多種關(guān)鍵設(shè)備。
吸收塔塔體：?通常為大型噴淋空塔，采用耐腐蝕材料（如碳鋼+玻璃鱗片樹脂襯里或合金材料）。
噴淋層：?位于吸收塔中部，由多個噴嘴組成。其作用是將石灰石漿液霧化成無數(shù)細小液滴，極大地增加氣液接觸面積，從而提高脫硫效率。通常設(shè)置3-5層。
循環(huán)泵：?每個噴淋層對應(yīng)一臺循環(huán)泵，將漿液池中的漿液輸送到噴淋層。泵的啟停數(shù)量是調(diào)節(jié)脫硫效率的主要手段之一，是系統(tǒng)的另一個主要耗電設(shè)備。
除霧器 ：?位于吸收塔頂部，凈煙氣出口之前。其作用是去除凈煙氣中攜帶的漿液小液滴，防止煙氣帶水對下游煙道和煙囪造成腐蝕。通常設(shè)置2-3級，并配有沖洗水系統(tǒng)定期清洗，防止結(jié)垢堵塞。
攪拌器 ：?安裝在吸收塔漿液池底部，防止?jié){液中的固體顆粒（石灰石、石膏）沉淀結(jié)垢，保證漿液均勻混合，促進化學(xué)反應(yīng)。
氧化空氣系統(tǒng)：
氧化風(fēng)機：?為漿液池提供壓縮空氣。
氧化分布管/噴槍： 將空氣均勻鼓入漿液池底部，將脫硫反應(yīng)生成的亞硫酸鈣 強制氧化成硫酸鈣 ，即石膏 。
負責(zé)處理反應(yīng)后的產(chǎn)物。
石灰石漿液制備系統(tǒng)：
石灰石儲倉：?儲存粒徑較小的石灰石粉（或塊料倉，需要后續(xù)磨制）。
球磨機/立磨 ：?如果來料是塊狀，則需要磨機將其磨成粉末。
石灰石漿液箱 & 攪拌器：?將石灰石粉與工藝水混合，配制成一定濃度（通常20-30%）的漿液，供吸收塔使用。
石膏脫水系統(tǒng)：
石膏排出泵：?將吸收塔漿液池中濃度約15-20%的石膏漿液抽出，送至脫水系統(tǒng)。
石膏旋流器 ：?一級脫水設(shè)備，利用離心力將漿液濃縮至含水量40-50%的稀石膏膏體。
真空皮帶脫水機 ：?核心脫水設(shè)備。石膏稀膏體在濾布上通過真空抽吸，進一步脫水，最終得到含水量小于10%的干燥石膏餅，可作為商品石膏外售。
工藝水系統(tǒng)：?為整個系統(tǒng)提供水源，包括吸收塔補水、除霧器沖洗水、漿液泵/攪拌機的密封冷卻水等。
廢水處理系統(tǒng)：?脫硫系統(tǒng)運行中會富集氯離子、重金屬等有害物質(zhì)，為維持系統(tǒng)內(nèi)物質(zhì)平衡，必須排出一部分廢水。這部分廢水需要專門的廢水處理裝置進行處理，達標(biāo)后排放。
DCS控制系統(tǒng)：?分散控制系統(tǒng)，用于集中監(jiān)控和自動調(diào)節(jié)整個脫硫過程的參數(shù)（如pH值、液位、密度、壓力、流量等），是現(xiàn)代脫硫裝置高效、穩(wěn)定運行的大腦。
石灰石-石膏濕法脫硫是一個復(fù)雜的系統(tǒng)工程，其核心設(shè)備是吸收塔，圍繞著它配套了煙氣處理、漿液制備、產(chǎn)物脫水以及自動控制等設(shè)備。這些設(shè)備共同協(xié)作，才能實現(xiàn)高效、穩(wěn)定、可靠的二氧化硫脫除。
]]>導(dǎo)熱油爐的脫硫原理與電站鍋爐相同，但因其規(guī)模小、煙氣量少、參數(shù)不同，在設(shè)備選擇和系統(tǒng)設(shè)計上更有針對性，通常采用更為緊湊、投資和運行成本較低的技術(shù)。
對于中小型的導(dǎo)熱油爐，最常用、最經(jīng)濟有效的技術(shù)是鈉堿法噴霧干燥脫硫或循環(huán)流化床脫硫。這種方法結(jié)合了堿法的高效率和干法/半干法的簡單性。
一套典型的用于導(dǎo)熱油爐的鈉堿法脫硫系統(tǒng)主要包括：
脫硫塔（反應(yīng)塔）：
功能：是SO?被去除的核心場所。
結(jié)構(gòu)：通常為立式圓筒形塔體，頂部或中部設(shè)置噴霧裝置。
吸收劑制備與供應(yīng)系統(tǒng)：
溶堿罐/攪拌罐：用于將袋裝的純堿或燒堿粉末與清水混合，攪拌配制成一定濃度的溶液。
供應(yīng)泵：將配制好的堿液輸送至脫硫塔頂部的霧化系統(tǒng)。
霧化系統(tǒng)：
核心設(shè)備：雙流體霧化噴嘴（或旋轉(zhuǎn)霧化器）。它利用壓縮空氣的巨大能量將堿液充分霧化成極其細小的液滴（幾十到上百微米），形成巨大的比表面積，與煙氣高效混合反應(yīng)。
這是系統(tǒng)的關(guān)鍵部件，霧化效果直接決定脫硫效率。
自動化控制系統(tǒng)（PLC控制柜）：
功能：這是系統(tǒng)的“大腦”。
控制邏輯：系統(tǒng)根據(jù)導(dǎo)熱油爐的負荷（可通過主電機電流或煙氣量判斷）和煙氣出口的SO?在線監(jiān)測儀反饋的濃度信號，自動調(diào)節(jié)堿液供應(yīng)泵的頻率和計量閥的開度，精確控制堿液的噴射量。實現(xiàn)“按需脫硫”，避免浪費，保證穩(wěn)定達標(biāo)。
下游的除塵設(shè)備（與脫硫系統(tǒng)配套使用）：
功能：捕獲脫硫反應(yīng)后產(chǎn)生的干粉狀副產(chǎn)物和煙氣中原有的粉塵。
常用設(shè)備：布袋除塵器。其濾袋表面的粉塵層（預(yù)涂層）還能進一步吸收未反應(yīng)完全的SO?，提高整體脫硫效率。
脫硫效率高：可達90%以上，輕松滿足各地環(huán)保要求（如小于50mg/m3或35mg/m3）。
系統(tǒng)簡單，投資和運行成本低：相對于石灰石-石膏濕法，設(shè)備緊湊，占地面積小，非常適用于工業(yè)鍋爐/導(dǎo)熱油爐這種規(guī)模。
無廢水產(chǎn)生：屬于半干法過程，最終產(chǎn)物是干粉，只需處理固體廢物，沒有復(fù)雜的廢水處理問題。
反應(yīng)產(chǎn)物易處理：產(chǎn)生的亞硫酸鈉/硫酸鈉混合物為中性干粉，收集后作為工業(yè)固體廢物處理即可。
不易結(jié)垢堵塞：鈉鹽溶解度遠高于鈣鹽，系統(tǒng)不易發(fā)生結(jié)垢和堵塞，維護簡單。
對于導(dǎo)熱油爐脫硫，基于鈉堿法的噴霧干燥脫硫系統(tǒng)是目前市場上最成熟、最普遍、性價比最高的選擇。它通過PLC系統(tǒng)智能控制堿液噴射量，與后端布袋除塵器高效協(xié)同，能穩(wěn)定可靠地幫助導(dǎo)熱油爐用戶達到嚴(yán)格的二氧化硫超低排放標(biāo)準(zhǔn)。
]]>鍋爐脫硫技術(shù)可分為三大類：燃燒前脫硫、燃燒中脫硫和燃燒后脫硫（煙氣脫硫）。其中，煙氣脫硫（ FGD）?是目前應(yīng)用最廣泛、最成熟的技術(shù)。
1. 煙氣脫硫（FGD） – 主流技術(shù)
根據(jù)脫硫劑的種類和副產(chǎn)物的形態(tài)，主要分為濕法、干法和半干法。
濕法脫硫
原理：?采用堿性物質(zhì)（如石灰石、生石灰）的漿液作為吸收劑，在吸收塔內(nèi)與煙氣中的SO?充分接觸并發(fā)生化學(xué)反應(yīng)，從而將其去除。
代表技術(shù)：石灰石-石膏法
過程：?將石灰石（CaCO?）粉磨成漿液，泵入吸收塔。煙氣從塔底進入，與自上而下的漿液逆流接觸。SO?與漿液反應(yīng)生成亞硫酸鈣，進而被強制氧化生成副產(chǎn)品石膏（CaSO?·2H?O）。
特點：
優(yōu)點：?脫硫效率極高（>95%），技術(shù)成熟，應(yīng)用最廣。
缺點：?系統(tǒng)復(fù)雜，投資和運行成本高，存在廢水處理問題，煙氣需要再加熱以防止“白煙”和腐蝕。
其他濕法：?氨法、鈉堿法等。
干法/半干法脫硫
原理：?采用干態(tài)或霧化的吸收劑（如消石灰、生石灰）在干燥或半干燥狀態(tài)下與SO?反應(yīng)，生成干態(tài)的粉狀副產(chǎn)物。
代表技術(shù)：噴霧干燥法（SDA）
過程：?將生石灰制成石灰漿液，然后通過高速旋轉(zhuǎn)的霧化器在吸收塔內(nèi)霧化成極細的液滴。這些液滴與熱煙氣接觸，一方面水分迅速蒸發(fā)，另一方面與SO?發(fā)生反應(yīng)，最終形成干燥的粉末狀副產(chǎn)物。
特點：
優(yōu)點：?系統(tǒng)相對簡單，投資和運行成本低于濕法，無廢水產(chǎn)生，產(chǎn)物為干粉易于處理。
缺點：?脫硫效率（80-90%）通常低于濕法，吸收劑消耗量較大。
其他干法：?循環(huán)流化床（CFB）脫硫技術(shù)、爐內(nèi)噴鈣等。
2. 燃燒前脫硫
在燃料燃燒前，通過洗選、轉(zhuǎn)化等方式去除燃料中的部分硫分。例如，煤炭洗選可以去除大部分無機硫。這種方法只能部分脫硫，不能替代煙氣脫硫。
3. 燃燒中脫硫（爐內(nèi)脫硫）
在燃燒過程中，向爐內(nèi)直接加入石灰石等吸收劑，使其與燃燒產(chǎn)生的SO?反應(yīng)。此法脫硫效率較低，通常需與后續(xù)脫硫工藝配合使用。
鍋爐脫硫，特別是煙氣脫硫（FGD），是現(xiàn)代工業(yè)鍋爐和電站鍋爐必不可少的環(huán)保設(shè)施。其中，石灰石-石膏濕法脫硫因其極高的脫硫效率成為大型鍋爐的首選技術(shù)；而干法/半干法脫硫則因其投資少、無廢水等優(yōu)點，在中小型鍋爐和缺水地區(qū)應(yīng)用較多。
]]>濕法脫硫采用堿性物質(zhì)的水溶液或漿液作為吸收劑，在濕態(tài)下與SO?反應(yīng)，產(chǎn)物也為濕態(tài)。
原理：?在吸收塔內(nèi)，煙氣與吸收劑漿液充分接觸，SO?被漿液吸收并發(fā)生化學(xué)反應(yīng)。
代表工藝：石灰石-石膏法 (應(yīng)用最廣，占90%以上)
最終產(chǎn)物：?商品級石膏，可用于建材行業(yè)。
優(yōu)點：?脫硫效率極高（>95%），技術(shù)成熟，應(yīng)用廣泛，副產(chǎn)物可利用。
缺點：?系統(tǒng)復(fù)雜，投資和運行成本高，耗水量大，存在廢水處理問題。
半干法采用霧化的堿性漿液作為吸收劑，在反應(yīng)塔內(nèi)，煙氣的熱量使吸收劑霧滴干燥，同時在干、濕兩種狀態(tài)下與SO?發(fā)生反應(yīng)。
原理：?將生石灰加水消化制成熟石灰漿液，然后將其精細霧化噴入吸收塔。微小的液滴與熱煙氣接觸，同時發(fā)生傳熱（水分蒸發(fā)）和傳質(zhì)（SO?被吸收）。
代表工藝：旋轉(zhuǎn)噴霧干燥法
最終產(chǎn)物：?干態(tài)粉末混合物（含亞硫酸鈣、硫酸鈣、飛灰和未反應(yīng)的吸收劑）。
優(yōu)點：?耗水量少，無廢水排放，系統(tǒng)比濕法簡單。
缺點：?脫硫效率較濕法低（80-90%），吸收劑消耗量大，副產(chǎn)物利用價值較低。
干法采用干燥的堿性粉末作為吸收劑或吸附劑，在干態(tài)下與SO?反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物也是干態(tài)的。
原理：?將堿性吸收劑（如消石灰粉）直接噴入煙氣中，在反應(yīng)器內(nèi)吸收劑與SO?發(fā)生氣固兩相反應(yīng)。
代表工藝：循環(huán)流化床干法脫硫
詳細過程：
吸收劑粉末在流化床反應(yīng)塔內(nèi)與煙氣充分混合接觸。
為了維持反應(yīng)效率，通常需要向煙氣中噴入少量水霧，以降低煙氣溫度、提高吸收劑活性，但水量嚴(yán)格控制，最終產(chǎn)物保持干態(tài)。
反應(yīng)后的固體物料大部分通過除塵器收集下來，其中未反應(yīng)的吸收劑可再次循環(huán)噴入反應(yīng)塔，提高利用率。
最終產(chǎn)物：?干態(tài)粉末混合物。
優(yōu)點：?無廢水、流程簡單、投資和運行成本較低、占地小。
缺點：?脫硫效率相對較低（70-90%），吸收劑消耗量大，副產(chǎn)物難以利用。
典型的煙氣處理流程：
干法脫硫（如鈣基噴射）→ 布袋除塵器
脫硫階段：向煙道中噴入吸收劑（如Ca(OH)?），與SO?反應(yīng)生成固態(tài)顆粒物（如CaSO?/CaSO?）。
除塵階段：脫硫產(chǎn)物與煙氣中原有粉塵一同被布袋除塵器捕集。
脫硫依賴除塵：干法脫硫生成的固態(tài)產(chǎn)物需通過高效除塵（如布袋）分離，否則會導(dǎo)致排放超標(biāo)。
除塵提升脫硫效率：布袋表面形成的粉塵層可進一步吸附未反應(yīng)的脫硫劑，延長氣固接觸時間，提高脫硫率（可達90%以上）。
脫硫劑要求：需選用活性高、粒徑細的藥劑（如納米CaCO?），確保充分反應(yīng)且不易堵塞布袋。
預(yù)除塵需求：若煙氣含塵量高，可在脫硫前增設(shè)旋風(fēng)除塵，避免布袋負荷過大。
濾料材質(zhì)：需耐溫（≤260℃）、耐酸堿（如PTFE覆膜濾料），抵抗脫硫產(chǎn)物的腐蝕性。
清灰優(yōu)化：采用脈沖噴吹清灰，防止脫硫產(chǎn)物板結(jié)（需調(diào)整噴吹壓力與頻率）。
煙氣流速：通?？刂圃?.8~1.2 m/min，兼顧脫硫反應(yīng)時間與除塵效率。
壓降平衡：脫硫后煙氣濕度可能增加，需監(jiān)控布袋阻力（一般維持1,000~1,500 Pa）。
無廢水產(chǎn)生：相比濕法脫硫更環(huán)保。
協(xié)同減排：可同步去除SO?、顆粒物及部分重金屬（如Hg）。
運維成本低：設(shè)備緊湊，能耗低于濕法系統(tǒng)。
副產(chǎn)物利用：脫硫灰（含CaSO?/CaSO?）需妥善處理（如建材原料）。
系統(tǒng)堵塞風(fēng)險：濕度控制不當(dāng)易導(dǎo)致布袋板結(jié)，需加強煙氣監(jiān)測（露點溫度預(yù)警）。
干法脫硫與布袋除塵的緊密結(jié)合，形成了“以廢治廢”的干式凈化體系，尤其適合中小型污染源治理。
]]>適配性：根據(jù)煙氣成分（溫度、SO?濃度、含塵量等）選擇合適的吸附劑（如活性炭、氧化鈣、氫氧化鈣等），確保反應(yīng)活性。
粒徑與比表面積：優(yōu)化吸附劑的物理特性（如細度、孔隙率），以提高反應(yīng)效率。
定期更換或再生：吸附劑飽和后需及時更換或再生（如活性炭熱再生），避免脫硫效率下降。
溫度范圍：控制反應(yīng)溫度在吸附劑最佳活性區(qū)間（如鈣基脫硫需在800–1200℃）。溫度過高可能導(dǎo)致燒結(jié)，過低則反應(yīng)速率不足。
停留時間：確保煙氣與吸附劑充分接觸，延長反應(yīng)時間（如流化床中調(diào)整氣流速度）。
氣固混合均勻性：通過設(shè)計合理的布風(fēng)裝置或攪拌系統(tǒng)，避免局部短路或死區(qū)。
防腐處理：煙氣中殘留的酸性氣體（如SO?）可能腐蝕設(shè)備，需采用防腐材料（如玻璃鋼、鎳基合金）。
防磨損設(shè)計：高速氣流或顆粒摩擦易導(dǎo)致磨損，關(guān)鍵部位（如管道、旋風(fēng)分離器）需加裝耐磨襯里。
高效除塵：干法脫硫后煙氣含塵量高，需配套布袋除塵器或電除塵器，避免粉塵排放超標(biāo)。
防堵塞：吸附劑顆?；蚍磻?yīng)產(chǎn)物（如CaSO?）可能堵塞管道，需定期清灰。
資源化利用：如脫硫灰（主要成分為CaSO?/CaSO?）可用于建材生產(chǎn)（制磚、水泥添加劑），需避免隨意堆放。
環(huán)保處置：若副產(chǎn)物含有重金屬等污染物，需按危廢標(biāo)準(zhǔn)處理。
在線監(jiān)測：實時檢測出口SO?濃度、壓差、溫度等參數(shù)，及時調(diào)整吸附劑投加量或再生頻率。
定期檢修：檢查反應(yīng)器、除塵器、閥門等關(guān)鍵設(shè)備，防止泄漏或失效。
防爆防火：處理可燃性煙氣（如焦?fàn)t煤氣）時，需控制氧含量并配備防爆裝置。
防中毒：密閉操作區(qū)域，避免人員接觸高濃度SO?或吸附劑粉塵。
干法脫硫適用于缺水地區(qū)或中小型鍋爐，但需精細管理以確保長期穩(wěn)定運行。
]]>吸收劑選擇與配比
石灰石法需控制石灰石純度（CaCO?≥90%）、細度（粒徑≤45μm）；氨法需確保氨水濃度穩(wěn)定。
根據(jù)煙氣中SO?濃度動態(tài)調(diào)整吸收劑用量，避免過量或不足。
pH值控制
石灰石漿液pH通常維持在5.0~5.8，過高易結(jié)垢，過低則脫硫效率下降。
氨法pH需控制在5.5~6.5，防止氨逃逸。
液氣比（L/G）
確保足夠的漿液噴淋量（一般3~15 L/m3），過低會導(dǎo)致脫硫效率降低。
噴嘴與塔內(nèi)件檢查
定期清理噴淋層噴嘴，防止堵塞或磨損導(dǎo)致霧化不均。
檢查除霧器壓差，避免結(jié)垢堵塞（需定期沖洗）。
管道與泵閥管理
漿液管道設(shè)計需保持流速＞1m/s，防止沉積；停運時及時沖洗。
循環(huán)泵需防腐（如襯膠/合金材質(zhì)），監(jiān)測軸承密封。
材料選擇
接觸濕煙氣的部位（如吸收塔、煙囪）采用玻璃鱗片樹脂、合金鋼或碳鋼襯膠。
氧化控制
充分鼓入空氣（氧化風(fēng)機）將亞硫酸鈣轉(zhuǎn)化為硫酸鈣（石膏），防止結(jié)垢。
控制Cl?濃度（一般＜20,000 mg/L），避免腐蝕加劇。
石膏脫水
真空皮帶機脫水后石膏含水率需＜10%，若純度低（如CaSO?·2H?O＜90%），需排查石灰石雜質(zhì)或氧化不足。
廢水處理
脫硫廢水含重金屬、Cl?等，需經(jīng)中和、沉淀、絮凝后達標(biāo)排放。
氨法防爆
氨區(qū)需防爆設(shè)計，監(jiān)測NH?泄漏，嚴(yán)禁明火。
防漿液沉積
停塔時排空漿液，防止固體沉積硬化。
在線監(jiān)測
實時監(jiān)測出口SO?、顆粒物、NOx濃度，確保符合排放標(biāo)準(zhǔn)（如中國超低排放要求SO?＜35 mg/m3）。
監(jiān)測氨逃逸（氨法＜3 ppm）。
濕法脫硫需平衡效率、成本與可靠性，重點在于精細化控制參數(shù)、預(yù)防設(shè)備腐蝕/堵塞、嚴(yán)格管理副產(chǎn)物。
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